Как увеличить скорость работы машины с технологией поверхностной установки (SMT)

Как увеличить скорость работы машины с технологией поверхностной установки (SMT)

Во-первых, проясните основную формулу и узкое место для показателя вовлеченности
Уровень простоя = (планируемое время работы - время простоя) /планируемое время работы × 100%
Ключевые измерения воздействия: сбой оборудования, смена линии и отладка, прерывание материала, аномалия программы и ожидание человека

II. Техническая оптимизация: сокращение вынужденных отключений оборудования
Стандартизация профилактического обслуживания (ПП)
Ежедневно: очищать сосудочный сосуд/направляющую рельсу, калибровывать объектив камеры и проверять давление в дыхательных путях;

Еженедельно: заменяйте фильтр, смазывайте движущиеся части и проверяйте точность установки;

Ежемесячно: глубокое техническое обслуживание двигателя/датчика и обновление прошивки оборудования.
Пример: на одном заводе с помощью стандартизации частиц уменьшился уровень отказов на 40% и среднемесячное время простоя сократилось на 12 часов.

2Технология быстрой кабельной коммутации (SMED)
Шаг первый:

Заранее подготовить материалы (на кормушку загружается следующая модель материалов);

Стандартная библиотека сосудов (совместима с несколькими продуктами)

Использовать шаблоны программ (для сокращения времени отладки новых строк).
Эффект: время замены кабеля сократилось с 45 минут до 15 минут.

3. Оптимизация программ и процессов
Оптимизация траектории монтажа: Принять "алгоритм кратчайшего пути" для сокращения расстояния движения головной кишки (например, серии YAMAHA YSM);

Улучшение конструкции панели: увеличение количества точек отметки для повышения стабильности распознавания;

Стратегия сопоставления ноздрей: динамическое распределение типов ноздрей на основе размера компонентов (для того, чтобы избежать частой замены).

Процесс управления: устранение скрытой траты времени
1Система раннего оповещения
Установка минимального запаса безопасности (автоматическая сигнализация, когда осталось 30 рулонов);

Реализовать управление RFID питателями (отслеживание в режиме реального времени местоположения и срока службы материала).

2Механизм мониторинга и реагирования в реальном времени
Развернуть систему MES для мониторинга показателей занятости (автоматическое вычисление MTBF/MTTR);

Создать "5-минутный механизм реагирования" (техники должны прибыть в течение 5 минут при неисправности оборудования).

3Научное планирование и планирование производства
Централизованное производство аналогичных продуктов (снижение частоты смены линий);

Оставьте 10% буферного времени, чтобы справиться с внезапным отключением.

IV. Эффективность персонала: повышение уровня оперативной деятельности и сотрудничества
1. Многопрофессиональное обучение
Оператор умеет обрабатывать основные неисправности (например, высокий уровень отторжения материала и ошибки идентификации);

Обучение техников на различных устройствах (поддержка различных марок машин с поверхностной технологией установки).

2. Связь с стимулами к производительности
Установление многоуровневого бонуса для уровня вовлеченности (например, вознаграждение команды ≥85%);

Публикуйте рейтинг команд (чтобы стимулировать чувство конкуренции).

3. Стандартизация передачи смен
Использовать "Список проверки переоформления" (включая состояние оборудования, незавершенные заказы работ и ожидающиеся аномалии);

Накладывайтесь на 15 минут для передачи лица к лицу.

V. Управление данными: цикл непрерывного улучшения (PDCA)
Применение инструмента поэтапного действия по ключевым пунктам
Анализ плана ТОП-3 причин простоя (например, замена линии/выброс материала)
Сравнение A/B-тестов пилотной схемы оптимизации Do (например, двухполосного питателя)
Проверьте отчет MES в режиме реального времени и приборную панель OEE для мониторинга изменений скорости подачи/скорости сброса материала.
Эффективные меры по стандартизации Закона и продвижению обновления, обучения и проверки СОП
VI. Практический случай: Некоторые электротехнические заводы увеличили уровень продаж с 78% до 92%
Проблема: Частые смены линий (в среднем 6 раз в день) и скорость сброса материала достигает 0,3%.

Меры:

Внедрение интеллектуальных транспортных средств питания (сокращение времени смены линии до 10 минут);

Оптимизировать параметры всасывающего сосуда (снизить скорость сброса материала до 0,08%);

Внедрить межсменные соревнования (увеличить скорость реагирования на сбои на 50%).

Результат: ежемесячная производственная мощность увеличилась на 18%, а ежегодная экономия затрат на время простоя превышает 2 миллиона юаней.

Ключевое резюме
Техническая сторона: профилактическое обслуживание + SMED + оптимизация программы → сокращение времени простоя;

Управление: раннее предупреждение материалов + мониторинг в реальном времени + научное планирование производства → Устранение скрытых отходов;

Персональная сторона: многоквалификационное обучение + стимулы к эффективности → Увеличение скорости реагирования;

Со стороны данных: цикл PDCA → непрерывное совершенствование.

Советы по действию: в первую очередь обратите внимание на тип времени простоя с наибольшей долей (обычно замена линии / отказ).преимущества от производственных мощностей значительно возрастут!